Cómo funciona la planificación de necesidades de materiales y cómo beneficia la fabricación

Los fabricantes y otras empresas tradicionalmente han tenido problemas con la cantidad exacta de materiales que necesitan tener a mano. Esto nunca ha sido más claro que durante los últimos dos años cuando hemos visto una gran variedad de industrias cerrar temporalmente sus puertas para esperar los suministros que tanto necesitan.

Afortunadamente, existe un software que puede eliminar gran parte de la espera (al mismo tiempo que evita que termine con demasiado stock).

La planificación de requisitos de materiales (MRP) es una solución simple que puede ayudar a su empresa a mantener su inventario bajo control y al mismo tiempo satisfacer la demanda de los clientes.

Hablemos de eso.

¿Qué es la planificación de necesidades de materiales?

Antes de adentrarnos demasiado en la maleza, comencemos definiendo la planificación de requisitos de materiales. MRP es un tipo de software que le permite planificar y administrar la adquisición, producción y distribución de materiales en una organización.

Un sistema MRP se usa a menudo en la fabricación. Estas empresas lo utilizan para crear poderosas iniciativas de planificación de requisitos de materiales. La plataforma trabaja hacia atrás desde un plan de producción de productos terminados (FIGO) para detallar los requisitos de materia prima y componentes.

Por ejemplo, los contratistas construyen pantallas de cabina que se colocan en helicópteros y otros tipos de aeronaves. Tienen un sistema MRP que funciona con una lista de materiales (BOM) que enumera todo, hasta las minucias para construir la pantalla FIGO.

Todo, desde los elementos de nivel inferior de la lista de materiales, como el pegamento aprobado por el gobierno, los cables y las lámparas y el chasis de hardware necesarios para construir los ensamblajes de nivel superior, se enumeran en la lista de materiales para construir una pantalla de cabina.

Luego, los planificadores de materiales usan el sistema MRP para emitir el material y los ensamblajes necesarios para construirlo en una celda de fabricación. Posteriormente, los ensambladores y probadores completan su construcción.

Y además de estimar cantidades de materias primas, la gerencia puede usar el MRP para programar sus entregas. Una vez entregado, los técnicos instalan la pantalla de cabina en los helicópteros.

Un sistema de gestión de almacenes (WMS) a menudo entra en juego en varias etapas del proceso descrito aquí.

¿Cuál es la diferencia entre los sistemas MRP y WMS?

A menudo, los sistemas MRP se confunden con un sistema WMS. Ambos son sistemas de gestión de inventario, pero tienen funciones y características muy diferentes.

¿Recuerda el material que figura en la lista de materiales? Se completa con información sobre los artículos recibidos en la instalación a través de un WMS o un sistema de gestión de inventario similar.

También se utiliza un sistema WMS para realizar un seguimiento de los niveles de inventario, los números de lote y la ubicación del material en el almacén.

Los datos recopilados por un WMS se pueden integrar en un sistema MRP para generar órdenes de reposición y alertas cuando los niveles de existencias caen hasta cierto punto.

Este intercambio de información va en ambos sentidos. Los manipuladores de materiales, planificadores y expedidores realizan búsquedas e imprimen listas de piezas de BOM en sistemas MRP para extraer piezas. El informe MRP les muestra si hay piezas disponibles en stock para retirar en un almacén, pasillo, dispositivo Remstar, etc.

El stock disponible que se muestra en el sistema MRP proviene de los datos ingresados ​​al WMS después de que los operarios recibieron y almacenaron las piezas en ese sistema (ya sea manualmente o por código de barras o aplicación de teléfono inteligente).

La integración a menudo hace posible el intercambio electrónico entre todos los departamentos dependientes de la instalación y, a veces, con personal externo como proveedores o clientes.

Los sistemas MRP tampoco son solo para fabricantes. Se pueden usar en cualquier negocio que tenga un producto con una lista de materiales y materias primas que deban rastrearse.

SkuVault funciona de manera similar al WMS que se describe aquí, pero con una capacidad más potente y completa.

La plataforma de gestión de inventario de SkuVault, que presta servicios a clientes de comercio electrónico en muchos mercados verticales, ofrece características que esperaría ver en almacenes y centros logísticos como:

• código de barras
• Recogida, embalaje y envío
• Integraciones con docenas de software de comercio electrónico
• Funciones de control de calidad
• Alertas automáticas de reorden

Los beneficios de un sistema MRP

La magia detrás de un sistema MRP es que aborda los problemas que enfrentan los fabricantes a diario. Por ejemplo, considera sus necesidades actuales y puede programar los requisitos de producción, hacer un plan para entregar materias primas y controlar su inventario general.

Yendo aún más lejos, un MRP puede usar puntos de datos de entrada para determinar cuándo necesita suministros adicionales. E incluso puede hacer un pedido para ellos. En otras palabras, no necesitará pasar horas revisando su inventario y los próximos pedidos. En cambio, puede permitir que su MRP se encargue de este engorroso proceso por usted.

¿Cómo funciona la planificación de necesidades de materiales?

Un sistema MRP puede decidir cuándo necesitará más materiales y cuándo necesitará menos materiales en sus estanterías. En lugar de basarse únicamente en datos históricos, un MRP va incluso más allá.

Cuando usa un MRP, puede ver su próxima programación de producción y sus materiales disponibles. A continuación, determina los materiales exactos que se necesitan y garantiza que sus pedidos se realicen de manera oportuna.

Todo esto se completa mediante el siguiente proceso:

1. El MRP identifica su stock actual;
2. Si algo no está en stock, el MRP genera una orden de compra para obtenerlo;
3. Luego, el sistema determina el plazo aproximado para recibir las materias primas y;
4. Teniendo en cuenta la fecha de entrega solicitada, el sistema proporciona una fecha de inicio de producción.

Todo lo mencionado anteriormente ocurre automáticamente, lo que elimina la mayor parte de la presión de su departamento de planificación y sus empleados. En lugar de calcular todo el proceso usted mismo, el MRP se asegurará de que esté actualizado.

¿Qué hace que MRP sea tan importante?

¿Recuerda cuánto tiempo le llevó planificar su último pedido? Con un MRP, habría ahorrado todo ese tiempo para solicitar algo más importante.

Por ejemplo, en lugar de elaborar un cronograma de producción, simplemente habría podido pasar a ensamblar su producto a partir de las materias primas.

Este solo hecho hace que un MRP valga la pena para cualquier fabricante, especialmente porque el software vigila constantemente las necesidades de su empresa.

Ventajas de usar MRP

Al igual que con cualquier sistema, existen ventajas y desventajas en el uso de un MRP. Como pronto aprenderá, las ventajas son más amplias que las desventajas, lo que proporciona un proceso mucho mejor en general.

• La satisfacción del cliente mejora debido a la reducción de los plazos de entrega.
• Se reducen los costos de inventario.
• Crea un plan de gestión de inventario optimizado y eficaz.
• Mejora la eficiencia de la fabricación.
• Aumenta la productividad laboral.
• Proporciona precios de productos más competitivos.
• Siempre tenga componentes y materiales disponibles cuando sea necesario.
• Reduce sus niveles de inventario y los costos asociados.

Contras de usar MRP

Las siguientes desventajas deben considerarse cuidadosamente y compararse con las ventajas de un MRP.

• La flexibilidad de su programa de producción se reducirá considerablemente.
• Hay requisitos de integridad de datos a tener en cuenta.
• La precisión de los datos de entrada lo es todo (basura que entra, basura que sale).
• Un MRP puede ser difícil y costoso de implementar.
• Puede sentirse tentado a mantener más inventario del necesario.

Características principales de un sistema MRP

Hay varias características menores de un sistema MRP, pero estas son tres principales en las que centrarse.

1. Programa maestro de producción: su MRP producirá una declaración del programa de planificación, incluida la capacidad, las previsiones y los pedidos.
2. Lista de materiales: todos los componentes y materiales necesarios para fabricar el producto final se incluirán en su lista de materiales.
3. Archivo de estado de inventario: estos registros de existencias le dan la libertad de ajustar sus requisitos brutos a los requisitos netos.

Los tipos de datos considerados por los sistemas MRP

Su MRP considerará una amplia gama de datos para tomar decisiones para su empresa. En la gran mayoría de los casos, esto hace que el software sea un mejor juez de sus necesidades de inventario que cualquier humano.

1. Nombre del producto que se está creando : en ocasiones, esto se denominará Nivel 0 o demanda independiente en su lista de materiales.

2. Cuándo y qué información : ¿Cuánto de cada material se necesita? ¿Cuándo se necesita?

3. Vida útil: ¿Cuál es la vida útil de sus materiales almacenados y cómo se ajusta a sus requisitos de materiales?

4. Registros de estado de inventario: proporciona registros sobre la cantidad de materiales netos disponibles. Obtiene esto de un intercambio electrónico de información de plataformas integradas. Estos artículos son bienes recibidos y almacenados, más cualquier material que se haya pedido a los proveedores.

5. Listas de materiales: detalla todos los componentes, materiales y subensamblajes necesarios para crear cada producto.

6. Datos de planificación : incluye todas las instrucciones y restricciones para construir artículos, como estándares de mano de obra y maquinaria, enrutamiento, técnicas de tamaño de lote, estándares de calidad y prueba, y otros insumos.

Pasos de planificación de necesidades de material (MRP)

Los pasos de MRP son sencillos y fáciles de entender, incluso si hacerlo manualmente no lo es. Permitir que el MRP siga estos pasos proporciona a la empresa el mejor plan posible para completar cada pedido a tiempo.

Primero, el MRP estimará la demanda de inventario, junto con los materiales necesarios para que esto suceda. Luego pasará a verificar su inventario frente a la demanda y asignará los recursos según sea necesario.

A partir de aquí, el MRP pasará por el proceso de programación de la producción, utilizando los materiales disponibles y la fecha de vencimiento de los materiales que se deben pedir para fijar un marco de tiempo específico. Finalmente, el software monitoreará todo el proceso para asegurarse de que nada falle.

Entradas MRP

Hay cuatro entradas principales que necesita el MRP:

• Demanda : ¿Cuánta demanda hay para cada producto?
• Lista de materiales (BOM) : ¿Qué implica fabricar cada producto?
• Inventario : ¿cuántos de los componentes del producto están en stock?
• Programa maestro de producción : tiempo y cantidad de todos los productos finales.

Salidas MRP

El MRP tomará la información de entrada y determinará qué materiales se necesitan, cuánto se necesita para completar la construcción necesaria y en qué punto durante el proceso de construcción se necesitarán los materiales.

Esto le da a su empresa una contabilidad exacta de qué materiales deben pedirse y cuándo.

En lugar de tener que resolver todo por sí mismos, podrá cumplir con las expectativas de sus clientes e incluso reducir la cantidad de tiempo necesario para cumplir con sus pedidos.

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